MARLON GRIESANG, Diretor da Deltec
GUILHERME FERNANDO PALARO, Engenheiro da Deltec
Como parte de seu compromisso em permanecer na vanguarda da tecnologia industrial de pintura, a Deltec Equipamentos Industriais enviou dois representantes para participar do ECOAT Show 2026, realizado em Orlando, Flórida (EUA), entre os dias 7 e 9 de abril de 2026.
O evento reuniu especialistas, fornecedores e fabricantes de todo o setor global de eletrodeposição (E-Coat) para discutir tecnologias emergentes e os rumos futuros dos processos de pintura eletroforética. Entre os temas mais relevantes apresentados este ano, destacaram-se o crescente impacto da produção de veículos elétricos (EVs) sobre as aplicações tradicionais de E-Coat, proteção de bordas e Indústria 4.0.
PROTEGENDO O PACK DE BATERIAS
À medida que a aquisição de veículos elétricos acelera em todo o mundo, a pintura por eletrodeposição (E-Coat) entra em uma nova fase de evolução. O que durante décadas foi considerado um processo maduro e altamente padronizado de proteção contra corrosão passa agora a ser desafiado a oferecer novas funcionalidades impulsionadas pela eletrificação automotiva.
Em 2024, os veículos elétricos representaram mais de 20% das vendas globais de automóveis novos, e cada um desses veículos demandará não apenas o E-Coat tradicional aplicado à carroceria, mas também, cada vez mais, proteção dedicada para estruturas associadas ao conjunto de baterias.
Figura 1. As vendas globais de veículos elétricos continuam acelerando, ultrapassando 20% de todas as vendas de veículos novos em 2024. Esse crescimento está ampliando o papel do E-Coat muito além da proteção anticorrosiva automotiva tradicional.
Para a indústria de revestimentos, isso representa um grande desafio e uma importante oportunidade.
Tradicionalmente, o E-Coat sempre teve uma função principal: fornecer proteção uniforme e altamente confiável contra corrosão em estruturas metálicas automotivas.
Nos veículos elétricos, entretanto, o pack de baterias introduz novos requisitos técnicos entre os quais o E-Coat pode desempenhar um papel muito mais amplo, incluindo:
- Proteção contra corrosão para bandejas e invólucros de baterias;
- Isolamento dielétrico, reduzindo o risco de descargas elétricas em sistemas de alta tensão;
- Proteção de bordas e regiões complexas dos componentes da bateria;
- Potencial contribuição para resistência ao fogo e mitigação de eventos térmicos.
Isso transforma o E-Coat de uma simples barreira anticorrosiva em uma possível camada multifuncional de segurança, aumentando significativamente sua importância estratégica na fabricação de veículos elétricos.
UMA NOVA EXIGÊNCIA
Uma das oportunidades mais promissoras para o E-Coat em sistemas de baterias para veículos elétricos é sua capacidade de atuar como isolante elétrico.
O pack de baterias opera em tensões cada vez mais elevadas, exigindo isolamento dielétrico confiável entre componentes condutivos para evitar descargas parciais ou curtos-circuitos elétricos.
Comparado a soluções alternativas de isolamento, o E-Coat oferece vantagens importantes:
- Excelente cobertura em geometrias tridimensionais complexas;
- Aplicação automatizada em larga escala;
- Controle uniforme da espessura do filme;
- Menor risco de bolhas de ar ou partículas aprisionadas;
- Forte aderência e durabilidade ao longo do tempo;
Essas características tornam o E-Coat especialmente atrativo para invólucros de baterias, componentes de refrigeração e estruturas modulares internas, onde consistência e eficiência produtiva são fundamentais.
SEGURANÇA CONTRA INCÊNDIO
A segurança das baterias tornou-se uma das maiores prioridades da engenharia automotiva.
Eventos de fuga térmica, causados por sobrecarga, superaquecimento, colisões ou curtos-circuitos internos, podem desencadear incêndios severos nas baterias, criando desafios significativos em termos de segurança e regulamentação.
Tradicionalmente, os fabricantes utilizam materiais de proteção como: folhas de mica, barreiras de aerogel, e mantas térmicas contrafogo.
Embora eficazes, essas soluções frequentemente trazem desvantagens – como aumento de peso, etapas adicionais de montagem, necessidade de adesivos e menor flexibilidade para automação.
A indústria agora investiga se formulações avançadas de E-Coat poderão contribuir para retardar a propagação das chamas ou até mesmo atuar como barreiras térmicas ativadas, melhorando a segurança do pack de baterias e simplificando os processos de fabricação.
DESAFIO TÉRMICO
Talvez o impacto mais surpreendente dos veículos elétricos sobre o E-Coat seja a criação de demandas opostas de cura térmica.
Por um lado, os conjuntos de baterias frequentemente incluem:
- Adesivos estruturais;
- Vedações e juntas;
- Materiais de interface térmica;
- Componentes eletrônicos sensíveis.
Esses elementos podem exigir temperaturas de cura mais baixas, para evitar degradação ou perda de desempenho.
Por outro lado, plataformas de veículos elétricos utilizam cada vez mais estruturas metálicas de maior espessura, necessárias para suportar o peso das baterias e atender requisitos de segurança estrutural.
Esses componentes mais espessos demandam maior energia térmica para atingir a temperatura ideal de cura, e muitos fornos existentes não conseguem fornecer temperatura suficiente ao metal utilizando ciclos tradicionais. Como resultado, fabricantes e fornecedores estão avaliando novas abordagens, como:
- Sistemas de E-Coat com cura em baixa temperatura;
- Formulações com janela de cura expandida;
- Melhor gerenciamento térmico dos fornos;
- Estratégias mais flexíveis de controle de processo.
Esse desafio duplo está levando, tanto os fabricantes de tintas quanto os fornecedores de equipamentos, a repensar premissas históricas do processo. Além da preocupação com os desafios dos veículos elétricos, outro tema bastante abordado foi como melhorar a proteção de borda nas peças a serem pintadas.
HIGH-EDGE E-COAT: REDEFININDO A PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO
À medida que os fabricantes industriais buscam maior vida útil para seus produtos, estruturas mais leves e desempenho ambiental cada vez mais exigente, a pintura por eletrodeposição (E-Coat) continua evoluindo. Um dos avanços mais importantes dos últimos anos é o surgimento das tecnologias de High-Edge E-Coat, sistemas avançados de eletrodeposição desenvolvidos especificamente para melhorar a deposição de tinta e a resistência à corrosão em bordas vivas, cantos, cordões de solda e geometrias complexas.
Tradicionalmente, essas regiões representam um dos maiores desafios para o desempenho dos revestimentos. Devido à menor espessura de filme aplicada nas bordas, esses pontos costumam ser os primeiros locais de início da corrosão. Hoje, novas formulações e inovações de processo estão mudando essa realidade.
A IMPORTÂNCIA DA COBERTURA DE BORDAS
Em qualquer estrutura metálica, seja em chassis automotivos, equipamentos agrícolas, componentes da construção civil ou máquinas industriais, as bordas vivas são mais vulneráveis.
Durante o processo convencional de eletrodeposição, a distribuição do campo elétrico tende a favorecer superfícies planas, o que frequentemente resulta em menor espessura do revestimento nas bordas. A tecnologia High-Edge E-Coat atua diretamente sobre esse problema, melhorando o poder de penetração e o acúmulo de tinta nas bordas, proporcionando uma camada protetiva mais uniforme em toda a peça.
Figura 2. Imagem comparando a camada de deposição em uma borda sem e com a nova tecnologia High-Edge E-Coat.
As principais inovações trazidas pela High-Edge E-Coat são:
Química avançada de resinas
A mais recente geração de resinas epóxi catódicas foi especialmente desenvolvida para melhorar o comportamento de deposição em regiões geometricamente críticas.
Essas novas formulações oferecem:
- Aumento da espessura do filme nas bordas (20% a 40% superior em relação aos sistemas convencionais);
- Melhor fluidez e nivelamento;
- Maior resistência a impactos e lascamento;
- Maior resistência à corrosão em testes de névoa salina.
Muitos fornecedores já oferecem formulações High-Edge capazes de ultrapassar 1.500 a 2.000 horas de resistência em ensaios de névoa salina neutra, mesmo em componentes cortados a laser ou estampados.
Engenharia de pigmentos em nanoescala
As modernas tecnologias de dispersão de pigmentos permitem melhor orientação das partículas e maior densidade de empacotamento da película.
Entre os benefícios estão:
- Proteção de barreira mais compacta;
- Melhor continuidade do revestimento em cantos e bordas;
- Melhor isolamento elétrico;
- Maior aderência em substratos desafiadores.
Pigmentos nanoestruturados também contribuem para sistemas de pintura mais finos, favorecendo iniciativas de redução de peso.
Corrente pulsada e perfis dinâmicos de tensão
A deposição tradicional em tensão constante está sendo cada vez mais complementada pela tecnologia de corrente pulsada.
Ao modular a tensão durante o processo, é possível alcançar:
- Melhor penetração do revestimento em áreas reentrantes;
- Melhor distribuição da espessura nas bordas;
- Redução de crateras e microporos;
- Maior uniformidade do filme aplicado.
Essa abordagem é especialmente valiosa em componentes com geometrias complexas e conjuntos soldados.
INDÚSTRIA 4.0 NO E-COAT
A transformação digital chegou definitivamente às linhas de pintura por eletrodeposição. Durante décadas, o processo de E-Coat foi reconhecido por sua alta confiabilidade e repetibilidade na proteção anticorrosiva de componentes metálicos. Agora, com o avanço da Indústria 4.0, esse processo entra em uma nova fase, marcada por conectividade, análise de dados em tempo real e automação inteligente.
No ECOAT Show 2026, um dos temas centrais foi justamente sobre como tecnologias digitais estão redefinindo a eficiência operacional, a qualidade e a competitividade das plantas de eletrodeposição.
Historicamente, a automação nas linhas de E-Coat esteve concentrada em funções básicas, como controle de transportadores, retificadores e parâmetros de processo. Hoje, a proposta vai muito além. As chamadas operações conectadas integram sensores, PLCs, softwares de gestão, câmeras industriais e plataformas analíticas capazes de transformar dados em decisões imediatas.
Figura 3. Arquitetura de automação para linhas de E-Coat.
DADOS EM TEMPO REAL
Um dos conceitos mais enfatizados no evento foi o uso do Controle Estatístico de Processo (SPC – Statistical Process Control) como base para decisões orientadas por dados.
A combinação entre medições automáticas e validações manuais permite construir históricos, identificar tendências e agir antes que desvios resultem em defeitos.
Na prática, isso significa acompanhar continuamente indicadores como pH e condutividade do tanque principal, taxa de fluxo da ultrafiltração, pressão de bombas e edutores, temperatura do banho e dos fornos, espessura de filme e perfilometria, cura, aderência e contagem de contaminantes.
Mais do que reagir às falhas, a proposta é antecipá-las, migrando da manutenção corretiva para a manutenção preditiva. Sensores de vibração, dashboards digitais e alertas automáticos tornam possível prever falhas em bombas, filtros e trocadores de calor antes que impactem a produção.
MACHINE VISION E RASTREABILIDADE TOTAL
Outro destaque do ECOAT Show foi o uso crescente de visão computacional (machine vision) aplicada à gestão da produção e expedição.
Sistemas de câmeras inteligentes agora permitem a identificação automática de pallets e racks, a verificação de quantidade e posicionamento das peças, a confirmação de etiquetas e listas de embarque, e a detecção de falhas de montagem ou embalagem.
Quando integradas ao software de gestão da planta, essas ferramentas oferecem rastreabilidade completa, desde a entrada da ordem de produção até o envio ao cliente. Os resultados apresentados demonstram impacto direto na eficiência operacional, com redução drástica de erros logísticos e faturamento praticamente instantâneo após a expedição.
UM FUTURO AINDA MAIS INTELIGENTE
As linhas de E-Coat do futuro serão cada vez mais conectadas, promovendo a integração total entre processo, qualidade e gestão. Também serão mais preditivas, permitindo antecipar falhas antes mesmo que ocorram, e paperless, substituindo registros manuais por dashboards digitais. Além disso, a rastreabilidade será ampliada, garantindo o histórico completo de cada peça produzida. A sustentabilidade também ganhará destaque, com a otimização do consumo de energia, água e matérias-primas, tornando os processos mais eficientes e ambientalmente responsáveis.
Para empresas como a Deltec Equipamentos Industriais, acompanhar essa evolução é essencial para oferecer aos clientes soluções alinhadas aos novos padrões globais de produtividade, qualidade e competitividade.
MARLON GRIESANG
Ao longo de sua trajetória profissional, Marlon construiu sólida experiência no desenvolvimento comercial de soluções para os mercados de pintura industrial e tratamento de superfícies, sempre com foco em inovação, eficiência e geração de valor para a indústria. Desde o início, buscou compreender profundamente as necessidades do mercado e desafiar modelos tradicionais, acreditando que evolução exige visão estratégica, capacidade de adaptação e disposição para fazer mais.
Nesse percurso, percebeu a necessidade de romper paradigmas e ampliar a capacidade de entrega do setor, com foco em soluções mais inteligentes, personalizadas e sustentáveis.
Na DELTEC, assumiu papel estratégico na construção de uma nova fase da empresa, contribuindo para que o mercado industrial invista de forma mais eficiente, alinhado aos desafios reais de cada operação. Atualmente, participa da condução de mais de 70 projetos anuais, em uma estrutura com mais de 320 colaboradores, mantendo crescimento consistente nos últimos anos.
GUILHERME FERNANDO PALARO
Formando em engenharia de automação e controle, com especialização em redes industriais, iniciou a trajetória na DELTEC em 2008, na área de engenharia de produto; desde então, vem colaborando com elaboração de layouts, dimensionamento e definições técnicas de equipamentos industriais para o tratamento de superfície, sempre procurando aplicar as novas tecnologias do mercado global, através da participação ativa de feiras e networking com parceiros estratégicos mundo a fora.
